[현장] "지구 반대편 자갈길 떨림까지"…현대차·기아, 1㎜로 구현한 '가상 주행'

세계 최초 '지형 서버' 도입한 드라이빙 시뮬레이터 도입

디지털 측정 센터(DMC)·3D 프린팅 센터(AMSC) 연계 혁신

차세대 개방형 검증실 '노바랩'서 완성도 극대화

[화성=뉴시스] 현대차·기아 남양기술연구소에서 드라이빙 시뮬레이터 모습. (영상=현대차그룹) *재판매 및 DB 금지

[화성=뉴시스]남주현 기자 = 운전석을 중심으로 펼쳐진 270도 곡면 스크린 속 도로가 매섭게 흘러간다.

스티어링 휠을 꺾자 차체 쏠림과 노면 진동이 6자유도(6DOF) 모션 시스템을 통해 운전석으로 고스란히 재현된다.

지구 반대편 전 세계 어느 도로를 매칭해도 아스팔트 질감과 미세한 자갈길의 떨림이 고스란히 온몸으로 전해졌다.

공간과 한계를 극복한 현대차·기아의 '세계 최초' 가상 주행 기술 현장이다.


현대차·기아는 1일 미래 모빌리티 개발 산실인 경기 화성시 남양기술연구소의 4대 R&D DX(디지털 전환) 시설을 공개했다.

새롭게 도입한 드라이빙 시뮬레이터, 디지털 측정 센터(DMC), 적층 제조 솔루션 센터(AMSC), 노바 랩(NOVA Lab) 등이다.

가상 차량 검증의 핵심인 '드라이빙 시뮬레이터 스튜디오'는 270도 대형 스크린을 채운 9개의 고화질 프로젝터가 선명한 화면을 실시간 제공한다.

초정밀 해석 데이터를 통해 차량이나 부품의 특성을 입력하면 곧바로 주행 평가를 수행할 수 있다. 아울러 타이어나 기후 환경까지 실시간 매칭해 반복 검증할 수 있다.

특히 화면 지연을 방지하기 위해 세계 최초로 차량 주변 지형 데이터만 실시간으로 쪼개 전송하는 '지형 서버(Terrain Server)' 방식을 적용했다.

이를 위해 전 세계 주요 서킷과 도로 환경을 1㎜ 단위로 정밀 스캔해 테라바이트(TB)급 이상의 데이터로 통째로 축적했다.

노면 요철과 과속방지턱의 충격까지 데이터로 완벽히 이식해 0.5초 이내의 실시간 거동을 구현하며 시차도 없앴다.

이 장비는 독일 뉘르부르크링 서킷을 가상 구현해 현대 N과 제네시스 마그마 등 고성능차 개발에도 활용 중이다.

[화성=뉴시스] 현대차·기아 남양기술연구소에서 디지털 측정 센터(DMC) 모습(영상=현대차그룹) *재판매 및 DB 금지

'디지털 측정 센터(DMC)'는 외관 품질, NVH(소음·진동·충격), 수밀(누수 방지), 기능 및 조립성 등 4대 항목을 데이터로 제어하며 보이지 않는 치수 품질까지 관리한다.

자율주행 운반 로봇(AMR)과 로봇 암에 장착된 3D 스캐너로 작업자 개입 없는 정밀 측정을 자동으로 진행한다.

설치된 초고속 카메라는 도어가 거칠게 닫히는 찰나의 순간을 포착해 눈으로 보이지 않는 미세한 변형량까지 단 하나의 오차 없이 계측해 냈다.

한진수 파이롯트품질검증팀장은 "약 600개의 평가 항목으로 완성된 측정 체계는 그대로 양산 공장으로 이관돼 동일한 기준의 품질을 구현한다"고 설명했다.

[화성=뉴시스] 현대차·기아 남양기술연구소에서 적층 제조 솔루션 센터(AMSC) 모습영상=현대차그룹) *재판매 및 DB 금지

실물 금형 없이 데이터만으로 부품을 찍어내는 '적층 제조 솔루션 센터(AMSC)'는 제조 패러다임의 혁신을 보여줬다.

설계 도면(CAD) 데이터만으로 복잡한 내부 형상을 자유자재로 뽑아내는 구조다.

현장에서는 금속 와이어를 녹여 구조물을 빠르게 쌓아 올리는 대형 WAAM 설비 등이 쉴 새 없이 돌아가며 독보적인 3D 프린팅 제조 역량을 보여줬다.

한강희 적층제조솔루션팀장은 "찰흙을 돌돌 말아 한 층씩 쌓아 올리듯 형상을 만드는 것이 적층 제조"라고 말했다.

향후 모터스포츠용 고강성 부품부터 단종 모델의 A/S 부품 공급까지 대응할 방침이다.

노바랩(사진제공=현대차그룹) *재판매 및 DB 금지

'노바 랩(NOVA Lab)'은 차량이 실제로 조립되기 전, 두뇌 역할을 하는 제어기와 수많은 전장 부품을 거미줄 같은 배선으로 엮어놓은 차세대 개방형 제어기 검증실이다.

실제 차 형상 대신 복잡한 도선들이 얽힌 이른바 '와이어카(Wire Car)'가 쉴 새 없이 신호를 주고받으며 SDV 시대의 핵심인 연동 오류를 선제적으로 걸러내고 있었다.

이곳에서는 자체 개발한 구동 부하 장치와 ADAS 시뮬레이터를 결합해 가상의 실차 주행 조건을 그대로 재현하며, 복잡한 결함들을 차량 제작 전에 모니터로 정밀하게 잡아낸다.

실제로 노바 랩은 신차 개발 과정에서 평균 150~200건에 달하는 전자 제어 시스템의 치명적인 문제점들을 양산 전에 미리 찾아내 개선하는 성과를 거두고 있다.

김상연 파이롯트전장제어개발팀 파트장은 "시험차가 제작되기 전 검증하는 단계"라며 "그룹사와 협력사가 함께 활용할 수 있는 오픈형 플랫폼으로 SDV의 완성도를 책임지는 공간"이라고 강조했다.


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